1、數(shù)據(jù)收集與考核
每次供應商送貨時,要求附帶該批產品出貨檢查報告書和原材料證明件,并按生產批次先后順序送貨。
企業(yè)安排檢驗人員對其抽樣檢驗,抽樣標準按事先制定的《要確認部品檢驗指導書》進行。
對于來料檢驗發(fā)生不良達到規(guī)定比例的,此批部品將拒收,并聯(lián)絡供應商進行處理,盡可能降低不良流入公司的概率。
與此同時,檢驗員做好相關數(shù)據(jù)統(tǒng)計,如《來料檢驗記錄》和《供應商不良統(tǒng)計表》。
根據(jù)供應商對應速度、對應態(tài)度及不良再發(fā)概率進行評估,綜合給出相應分數(shù),即為供應商月度品質綜合得分。將所有供應商最終成績分成 ABCDE 五個等級,對連續(xù) 3 個月處于 C 級的進行現(xiàn)場檢查并約談對方最高品質分負責人;對連續(xù) 3 個月處于 D 級的約談對方企業(yè)最高負責人并進行現(xiàn)場檢查;對突然下滑兩個等級的,針對具體原因約談對方品質擔當,并作出書面原因報告;對處于 E 級的供應商直接進入黑名單。
2、現(xiàn)場稽查
對供應商現(xiàn)場檢查包括人、機、料、法、環(huán)等方面。
人方面,檢查新員工是否崗前培訓,是否持證上崗;
機方面,確認設備是否符合生產條件,查看日常點檢記錄;
料方面,檢查原材料是否有材料證明件,是否進行來料檢驗以及不合格處理流程;
法方面,查看各個崗位是否有作業(yè)指導書,明確發(fā)現(xiàn)不良如何處理;
環(huán)方面,檢查現(xiàn)場區(qū)域是否標示清楚,以及產線異常處理情況。
在處理產線部品異常時,首先確認不良是否為部品不良,是批量性的還是偶發(fā)性的。批量性不良則立即要求供應商將確認好的部品送入公司;偶發(fā)性不良則與供應商做出書面聯(lián)絡及安排補不良。
3、對策實施與跟蹤
產品發(fā)生因供應商造成的不良時,除不可避免及單發(fā)問題外,都必須對公司不良品進行緊急處理,做出緊急對策,且之后連續(xù)三批送貨要求做出全檢承諾。
原因分析后,一般原因的在三天內一周內確定出長期對策,原因復雜的可放寬到十天內。
效果跟蹤六個月,對供應商對策實施的效果進行評價,半年內再發(fā)即為對策無效,必須重新對策。若因此造成停線或返工產生的費用,將由供應商承擔。
4、聯(lián)合質量計劃
聯(lián)合質量計劃包括經(jīng)濟、技術、管理三個方面。
經(jīng)濟方面,進行價值分析以協(xié)助企業(yè)從合同中取得最大價值,對成本、質量和交貨期等進行綜合平衡實現(xiàn)最佳成本,審查使用費用使產品整個壽命周期成本降到最低水平。
技術方面,產品設計要搞清技術條件要求含義,識別重要質量特性,擬定可靠性要求等;工藝設計要在供應商內分配生產作業(yè),明確關鍵工序參數(shù)及含義,建立識別和追查體系;生產方面要對人員培訓和考核提出要求;檢驗與測試要涉及計量、測試方法標準化及質量標準。
管理方面要識別必不可少的管理活動,建立明確責任制,進行溝通買賣雙方渠道的工作,建立迅速、靈敏的信息反饋系統(tǒng)。
5、派常駐代表
為直接掌握供應商商品質量狀況,可由企業(yè)向供應商派出常駐代表。
其主要職責是向供應商提出具體的商品質量要求,了解供應商質量管理的有關情況,如質量管理機構的設置、質量體系文件的編制、質量體系的建立與實施、產品設計、生產、包裝、檢驗等情況,特別是對出廠前的最終檢驗和試驗要進行監(jiān)督,對供應商出具的質量證明材料要核實并確認,起到在供應商內進行質量把關的作用。
6、定期監(jiān)督檢查
由于企業(yè)內外部環(huán)境的變化,供應商的生產狀況必然也會隨之變化。
企業(yè)應及時掌握其變化情況,對生產發(fā)生的重大變化,如產品設計或結構、制造工藝、檢驗和試驗設備及規(guī)程等方面的重大變化,要求供應商及時向企業(yè)報告。
企業(yè)接到報告后,要認真分析情況,必要時到供應商處直接了解,主要弄清對產品質量的影響。
雖然供應商變更產品設計等通常是為了提高商品質量和生產效率,但在變更初始階段容易造成商品質量不穩(wěn)定,需要加強最終檢驗和試驗來把關。
7、定期排序
排序的主要目的是評估供應商的質量及綜合能力,為是否保留、更換供應商提供決策依據(jù)。
排序的一般準則如下:
供應商質量保證批合格率一般要求不能低于 95%;
批合格率一般要求不能低于 95%;
商品投入后的質量問題,總的工序直通合格率一般要求不低于 85%(因產品不同而有較大差異);
回復糾正行動報告的態(tài)度和速度需及時響應,對問題做出令人信服的分析,并有糾正預防措施;
交貨期履行情況要能積極履行合約,并對延期交貨做出合理說明。